Trên công trường nắng đỏ Dung Quất

Với mục tiêu hoàn thành bảo dưỡng tổng thể (BDTT) lần 3 Nhà máy Lọc dầu Dung Quất đạt chất lượng, rút ngắn thời gian và tuyệt đối an toàn, những người thợ bảo dưỡng của BSR đang ngày đêm hăng say làm việc.

Những công việc phức tạp nhất

Khi nhắc đến khối lượng công việc trong đợt BDTT này, người vững chí nhất cũng phải… toát mồ hôi với 2.150 hạng mục thiết bị tĩnh, 58 tổ hợp thiết bị quay quan trọng, 303 thiết bị điện; 3.475 hạng mục thiết bị tự động hóa; 30 cải tiến kỹ thuật. Bên cạnh đó, hơn 22.000 thao tác kỹ thuật khác nhau, sử dụng và thay thế trên 5.000 đầu mục vật tư phụ tùng… là những công việc chỉ thực hiện trong gần 2 tháng.

Trong đó, phức tạp nhất là 2 gói thầu các phân xưởng công nghệ chính của nhà máy (gồm gói thầu số 1 là Phân xưởng RFCC và gói thầu số 2 gồm các phân xưởng U16/17/21 và NHT, CCR, ISOM, CDU, KTU, LTU, NTU, PRU). Các nhà thầu tham gia BDTT có năng lực và nhiều kinh nghiệm, tiến độ thực hiện và chi phí hợp lý. Ba nhà thầu nước ngoài trúng thầu đến từ Singapore, Malaysia và Hàn Quốc đều là nhà thầu có kinh nghiệm bảo dưỡng các NMLD trên thế giới, 2 trong số 3 nhà thầu chính này đã tham gia thực hiện các lần bảo dưỡng trước.

Gói 1 có số đầu việc và tính năng phức tạp nhất do nhà thầu Hiap Seng (Singapore) đứng đầu. Chúng tôi có mặt trên đỉnh tháp tái sinh xúc tác D-1503, gặp chuyên gia Vicent Wettleson từ dưới một cyclone (thiết bị tách) chui lên. Do người ông quá to, việc di chuyển gặp nhiều khó khăn. Có một dây an toàn hỗ trợ đeo vào người chuyên gia này và có 2 công nhân kéo lên bằng tời chuyên dụng.

Từ dưới ống, chuyên gia Vicent lấm lem bụi, mồ hôi đẫm trên mặt và ngực, nở nụ cười ra hiệu là “Tôi ổn”. Ông chia sẻ: “Ở dưới đó tối, thiếu không khí và khá chật”. Ông mở máy ảnh khoe những tấm hình vừa chụp được, đó là những vị trí bị mài mòn của cyclone sau thời gian dài vận hành trong điều kiện khắc nghiệt. Sau khi có kết quả từ thực tế kiểm tra và hình chụp được, ông về viết báo cáo, cùng thảo luận với các kỹ sư đầu mối của BSR để đưa ra biện pháp xử lý. Vị chuyên gia này rất giỏi, nhiều kinh nghiệm và bắt được bệnh của những thiết bị phức tạp trong các tháp phản ứng, tháp tái sinh...

Chuyên gia Vicent Wettleson nở nụ cười thành công khi chui lên từ một cyclone

Kỹ sư Tạ Ngọc Phương, Trưởng ca vận hành Cụm Phân xưởng RFCC cho biết: Có 2 vấn đề kỹ thuật lớn nhất cần phải xử lý trong BDTT lần 3 tại RFCC là các điểm nóng cục bộ và hệ thống tách xúc tác. Điểm nóng cục bộ có thể hiểu nôm na thế này: Cấu tạo của mỗi tháp phản ứng và tháp tách bao gồm lớp vỏ thép bên ngoài, bên trong là lớp gạch cách nhiệt. Quá trình hoạt động, nhiệt độ trong tháp cao khoảng trên 700oC làm biến dạng một vài điểm của lớp gạch cách nhiệt bị ăn mòn hoặc rạn nứt, khiến sức nóng trong lò ảnh hưởng đến lớp kim loại bên ngoài. Các điểm nóng cục bộ là chuyện bình thường xảy ra ở tất cả các NMLD trên thế giới, tuy nhiên nếu xúc tác len qua các khe nứt ra phía sau lớp cánh nhiệt, gây mài mòn lớp vỏ thép, rò rỉ thì sẽ trở nên rất nguy hiểm. Khi vận hành, BSR khống chế bằng cách dùng hơi nước có nhiệt độ khoảng 150oC phun vị trí nóng cục bộ để nhiệt độ ở vị trí nóng này không tăng quá cao. “Chúng tôi sẽ mở từng tháp và thay thế lớp gạch cách nhiệt tại điểm nóng cục bộ bị ăn mòn. Với vị trí chưa phát hiện vấn đề của lớp gạch ăn mòn, chúng tôi sẽ dùng thiết bị chuyên dụng đo đếm kiểm tra kỹ để đảm bảo toàn bộ tháp vận hành trơn tru sau khi bảo dưỡng”, anh Phương cho biết.

Phân xưởng RFCC có quy trình hoạt động phức tạp nên BDTT lần 3 tốn nhiều công sức nhất. Để ra được dòng sản phẩm, Phân xưởng RFCC nhận cặn chưng cất khí quyển từ phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU) cho đi lần lượt vào cụm 4 tháp (gồm D1501, D1502, D1503 và T1501) phản ứng với chất xúc tác để tạo ra sản phẩm. Cụ thể, tại tháp D1501, hỗn hợp cặn chưng cất khí tiếp tục chuyển đến tháp tách chính T1501 để tách và tạo ra các sản phẩm: sản phẩm đỉnh (như khí đốt, LPG); xăng nặng; dầu diesel; dầu đốt FO. Hai tháp D1502 và D1503 là tháp tái sinh xúc tác, xử lý xúc tác.

Công trường dưới biển sâu

Nếu công nhân, kỹ sư nhà thầu và BSR phải thức dậy lúc 4h30 để có mặt ở cổng nhà máy lúc 5h45 thì có lẽ nhân sự gói 7 phải dậy sớm hơn thế. Họ cũng phải 6h tập trung ngoài cảng, trước khi vượt 45 phút cưỡi sóng từ cảng ra phao rót dầu không bến (SPM). Với những ngày biển êm, việc di chuyển là dễ dàng. Nhưng chỉ cần có một cơn áp thấp đi ngang qua hay ảnh hưởng của thời tiết mưa giông, biển lại động, có khi đi tàu mất 1 giờ đồng hồ.

Cụm phân xưởng RFCC - trái tim của NMLD Dung Quất

Biết trước được vùng này thời tiết không thuận lợi, không chiều lòng người cho lắm, gói 7 triển khai công việc ngay từ đầu tháng 6 (trước thời điểm dừng nhà máy 1 tuần). Kế hoạch của gói 7 sẽ thực hiện trong 22 ngày, nhưng chỉ phải làm 20 ngày, vượt 2 ngày. Chúng tôi được anh Nguyễn Ngọc Dũng, Phó trưởng Ban Quản lý cảng biển hồ hởi cung cấp thêm thông tin: Khi tiến độ của đợt BDTT NMLD Dung Quất mới vượt ngưỡng 15% thì riêng gói 7 đã xong đến hơn 2/3 công việc. Anh cho biết, gói 7 phải thực hiện một số công việc lớn như thay thế 2 ống mềm chìm; thay thế đường dây thủy lực và đường dây tín hiệu; sửa chữa 2 mắt xích để neo tàu; sơn lại phao SPM; sửa chữa bảo dưỡng 2 hệ thống thủy lực; thay thế các mặt pin năng lượng mặt trời… Việc nào cũng đòi hỏi độ chính xác, an toàn tuyệt đối, bởi tính chất công việc làm chủ yếu dưới mặt nước. Mà vịnh Việt Thanh nổi tiếng là vịnh sâu (chừng 30m), có dòng hải lưu và thường xuyên có gió mạnh.

Hôm chúng tôi ra phao, có chừng 60 người đang hối hả làm việc. Lớn nhất là tàu dịch vụ Ngàn năm Thăng Long của Tổng Công ty CP Dịch vụ Kỹ thuật Dầu khí Việt Nam (PTSC) với nhiệm vụ chính là tàu chỉ huy, chở người và là nơi đặt 2 container thiết bị lặn. Xung quanh có các tàu dịch vụ, tàu cảnh giới. Trên phao SPM luôn có hơn 10 người là thợ của nhà thầu, nhân sự BSR đang thực hiện các công việc sửa chữa, bảo dưỡng các thiết bị.

Trung tâm điều khiển lặn nằm trong 2 container trên tàu dịch vụ Ngàn năm Thăng Long, các thợ lặn của nhà thầu PETROSETCO POTS (Công ty CP Thương mại và Dịch vụ Dầu khí biển) từng cặp, từng cặp thay nhau xuống đáy biển quay hình, kiểm tra các thiết bị trước khi bắt tay vào các hạng mục sửa chữa, thay thế.

Anh Tôn Tịnh Biên, Phó trưởng ban Quản lý cảng biển nói về quy trình lặn, tác nghiệp dưới đáy biển: Thợ lặn phải là thợ lành nghề, có chứng chỉ lặn biển và có kinh nghiệm nhiều năm lặn, tác nghiệp ở các công trình dầu khí. Họ sẽ được chủ đầu tư (ở đây là BSR) phổ biến quy trình an toàn ở trên bờ. Khi vào việc, tốp 2 thợ lặn của nhà thầu có chừng 10-15 phút khởi động, sau đó đeo các dụng cụ tác nghiệp, mặc quần áo lặn và đội mũ dưỡng khí.

Mỗi thợ lặn đều được nối với cụm 3 dây bao gồm 1 dây điện đài màu đỏ; 1 dây xanh to truyền sinh (oxy); 1 dây xanh nhỏ đo độ sâu. Ở dưới đáy biển, 2 thợ lặn được 1 thợ lặn của BSR kèm sát và hướng dẫn trực tiếp khu vực tác nghiệp, công việc phải làm và quy trình an toàn ngay dưới đáy biển. Sau chừng một khóa ngắn 15 phút, thợ lặn BSR lên tàu và để cho thợ lặn nhà thầu làm việc. Mỗi ngày có chừng 8 ca lặn, 1 ca dự phòng như thế. Mỗi ca làm việc khoảng 45 phút, sau đó ngoi lên cách mặt nước chừng 6m. Ở đây thợ lặn tiếp tục thả lỏng, giảm áp chừng 8 phút. Sau đó, thợ lặn lên cách mặt nước 3m, tiếp tục giảm áp ở đây 26 phút theo quy chuẩn lặn quốc tế. Tổng thời gian làm việc và giảm áp của thợ lặn là 1 giờ 30 phút và một thợ lặn chỉ được phép làm việc 1 ca/ngày.

Thợ lặn sau một ca làm việc

Nhân sự gói 7 luôn thường trực 43 người nhà thầu Vietsovpetro và PETROSETCO, 45 người của BSR. Có thể nói, thành công của gói 7 bên cạnh tiến độ, chất lượng thì đây là gói mà có sự “dầu khí hóa” nhất, bao gồm BSR, Vietsovpetro và PETROSETCO. BSR đã làm chủ được công nghệ và trang thiết bị ở phao SPM và thường kỳ cũng sửa chữa nhiều hạng mục lớn, tiết kiệm hàng tỉ đồng cho công ty. Vietsovpetro và PETROSETCO POTS là những nhà thầu có tiếng trong lĩnh vực lặn, sửa chữa hạng mục dầu khí dưới biển. Sự tham gia của 2 nhà thầu dầu khí đã khẳng định, dịch vụ sửa chữa bảo dưỡng công trình ngoài khơi của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam đã có thể tự đảm đương, không cần phải thuê nhà thầu nước ngoài. Gói 7 sớm về đích sẽ tác động đến tiến độ của 6 gói thầu còn lại với mục tiêu: tiến độ, chất lượng, hiệu quả.

Các giải pháp kỹ thuật cao

Không chỉ thực hiện công tác BDTT, BSR cũng áp dụng 3 giải pháp kỹ thuật trong giai đoạn này nhằm nâng cao hiệu quả cho NMLD Dung Quất. BSR phối hợp với nhà thầu JGC (Nhật Bản) thực hiện hạng mục lắp đặt đường ống 4 inch từ D-1103 đến D-1514 và phụ trợ để thu hồi khí nhẹ (off-gas) được tách ra từ D-1103 nhằm tăng cường độ linh động trong việc lựa chọn dầu thô chế biến, tối ưu hóa và tăng công suất của phân xưởng CDU. Các điểm đấu nối với hệ thống hiện hữu sẽ được lắp đặt trong giai đoạn BDTT lần 3 này. Hạng mục sẽ được hoàn thành trước ngày 5-7-2017, trước 7 ngày để khởi động lại phân xưởng CDU. Theo kỹ sư Đặng Ngọc Đình Điệp, Phó trưởng ban Nghiên cứu Phát triển BSR: Việc áp dụng giải pháp kỹ thuật này giúp nhà máy nâng công suất lên khoảng 115-117%, làm lợi cho công ty khoảng 19 triệu USD/năm.

Ban Nghiên cứu Phát triển BSR cũng là đầu mối thực hiện việc tối ưu hóa sản xuất xăng ở phân xưởng xử lý Naphtha nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của thị trường. Việc tối ưu này chi phí là bằng 0, bởi tận dụng được nhân lực, vật lực sẵn có của BSR. Mặc dù chưa tính được giá trị làm lợi của giải pháp này, nhưng hứa hẹn sẽ là con số rất lớn; đồng thời nâng cao độ nhạy bén trong sản xuất sản phẩm xăng ở nhà máy. Theo kỹ sư Đặng Ngọc Đình Điệp, ở Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR) khi vận hành có một số tồn tại kỹ thuật. Qua nghiên cứu và tư vấn của Shell Global Solution, kỹ sư BSR sẽ khắc phục tồn tại tại lò đốt H-1302 ở phân xưởng CCR. Việc cải hoán này giúp phân xưởng hoạt động ổn định ở công suất cao hơn với chế độ vận hành nghiêm ngặt hơn.

Công nhân đang kiểm tra lớp bê tông cách nhiệt

Nhớ lại lần BDTT lần 2 vào năm 2014, BSR đã áp dụng một số giải pháp, đó là: BSR tự chủ trì và quản lý thực hiện công tác BDTT lần 2, O&M đóng vai trò tư vấn và số lượng giảm hơn 50% so với lần 1; xây dựng và ứng dụng thành công công cụ quản lý BDTT tích hợp Maximo-Primavera P6 trong công tác lập kế hoạch và kiểm soát tiến độ; mạnh dạn áp dụng các giải pháp công nghệ mới nhằm nâng cao chất lượng và tiến độ công tác sửa chữa vật liệu cách nhiệt (refractory); đột phá trong việc chế tạo thiết bị tách (cyclone) bên trong tháp tái sinh, góp phần đảm bảo yêu cầu về chất lượng và tiến độ; thay đổi và tối ưu hóa quy trình khởi động của nhà máy nhằm cân đối thời gian thực hiện công việc cơ khí giữa các phân xưởng, rút ngắn thời gian khởi động nhà máy… Công tác BDTT lần 2 NMLD Dung Quất cũng đã giải quyết các vấn đề kỹ thuật trọng tâm, tháo gỡ các “nút cổ chai” trong quá trình thiết kế xây lắp để đảm bảo nhà máy hoạt động an toàn, ổn định, tin cậy ở 105% công suất.

Để có được những thành công này trong BDTT, BSR cũng có một số thuận lợi nhất định như: là công trình trọng điểm quốc gia, NMLD Dung Quất nhận được sự quan tâm, hỗ trợ từ các cấp, các ngành, chính quyền địa phương và các đối tác tiềm năng đã và đang hợp tác với BSR; nhân sự của BSR đã trưởng thành, làm chủ về công nghệ nên có đủ năng lực và kinh nghiệm xử lý các vấn đề kỹ thuật trong BDTT lần 3; các đơn vị cung cấp dịch vụ hiện tại trong ngành, trong nước đã có những bước tiến rõ rệt về năng lực quản lý, kỹ thuật trong công tác bảo dưỡng sửa chữa NMLD. BSR sẽ tranh thủ mọi điều kiện thuận lợi và cơ hội để đảm bảo công tác BDTT lần 3 thành công tốt đẹp.

Đức Chính